පොදු දෝෂ වාත්තු කිරීම

පොදු වාත්තු හයක් අඩුපාඩු'හේතු සහ වැළැක්වීමේ ක්‍රමය, එකතු කිරීම නොවේවනු ඇතඔබේ පාඩුව! ((1 කොටස)

වාත්තු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය, බලපෑම් කරන සාධක සහ වාත්තු දෝෂ හෝ අසාර්ථකත්වය නොවැළැක්විය හැකි අතර, එය ව්‍යවසායයට විශාල පාඩුවක් ගෙන එයි. අද, මම වාත්තු කිරීමේ පොදු දෝෂ වර්ග හයක් සහ විසඳුම් හඳුන්වා දෙන්නෙමි, එය වාත්තු කර්මාන්තයට ප්‍රයෝජනවත් වේ යැයි බලාපොරොත්තු වෙමි.

1 යිසිදුරු (බුබුලු, හුස්ම හිරවන සිදුර, සාක්කුව)

1)විශේෂාංග:වාත්තු මතුපිට හෝ සිදුරු තුළ සිදුරු පවතී, වටකුරු, ඕවලාකාර හෝ අක්‍රමවත් හැඩැති, සමහර විට බහු සිදුරු සමට යටින් වායු ස්කන්ධයක් සාදයි, සාමාන්‍යයෙන් පෙයාර්ස් හැඩැති. චෝක් කුහරය අක්‍රමවත් හැඩයක් සහ රළු මතුපිටක්. සාක්කුව යනු සුමට මතුපිටක අවතල මතුපිටකි. පරීක්ෂා කිරීමෙන් දීප්තිමත් සිදුර දෘශ්‍යමාන වේ, යාන්ත්‍රික සැකසුම් වලින් පසු පින් සිදුර සොයාගත හැකිය.
2)හේතු:
l අච්චු පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩුය, ද්‍රව ලෝහ වත් කිරීමේ පද්ධතිය හරහා වේගයෙන් සිසිලනය වේ.
l අච්චු පිටාර ගැලීමේ දුර්වල සැලසුම, වායූන් බාධාවකින් තොරව මුදා හැරිය නොහැක.
l තීන්ත හොඳ නැහැ, දුර්වල පිටාර ගැලීමක්, තමන්ගේම වාෂ්පීකරණ හෝ වියෝජන වායු ඇතුළුව.
l අච්චු කුහර මතුපිට සිදුරු සහ වලවල්, ද්‍රව ලෝහ සිදුරුවලට වත් කළ පසු, වළේ වායුව සම්පීඩිත ද්‍රව ලෝහය වේගයෙන් ප්‍රසාරණය වී චෝක් සිදුරක් සාදයි.
l අච්චු කුහර මතුපිට විඛාදනයට ලක්ව ඇති අතර පිරිසිදු කර නොමැත.
l භාවිතයට පෙර පෙර රත් නොකර, නුසුදුසු ලෙස ගබඩා කර ඇති අමුද්‍රව්‍ය (හර).
l දුර්වල අඩු කිරීමේ කාරකය, හෝ නුසුදුසු මාත්‍රාව හෝ නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වය.
3) වළක්වා ගන්නේ කෙසේද:
l අච්චුව සම්පූර්ණයෙන්ම රත් කිරීමට, ආලේපන (මිනිරන්) අංශු ප්‍රමාණය ඉතා සියුම් නොවිය යුතු අතර වඩා හොඳ හුස්ම ගැනීමේ හැකියාව තිබිය යුතුය.
l ඇලවීමේ වාත්තු ක්‍රමය වාත්තු කිරීම භාවිතා කරන්න.
l අමුද්‍රව්‍ය පෙර රත් කිරීමට භාවිතා කරන විට වියළි හා වාතාශ්‍රය ඇති ස්ථානයක ගබඩා කළ යුතුය.
l ඔක්සිකරණය අඩු කිරීමේ ආචරණය සඳහා හොඳ අඩු කිරීමේ කාරකයක් (මැග්නීසියම්) තෝරන්න.
l වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නොවිය යුතුය.

2 හැකිලීම

1) විශේෂාංග:හැකිලීම යනු මතුපිට හෝ වාත්තු කිරීම ඇතුළත පවතින මතුපිට රළු සිදුරකි. සුළු වශයෙන් හැකිලීම යනු රළු ධාන්‍යවල විසිරී ඇති කුඩා හැකිලීමකි, බොහෝ විට ධාවකය අසල වාත්තු කිරීමේදී, රයිසර් මුල්, ඝන කොටස්, බිත්ති මාරු කිරීමේ ඝණකම සහ විශාල තලයක් සිදු වේ.

2) හේතු:
l අච්චුවේ ක්‍රියාකාරී උෂ්ණත්වය දිශානුගත ඝණීකරණ අවශ්‍යතා සපුරා නොතිබුණි.
l නුසුදුසු ආලේපන තේරීම, විවිධ කොටස්වල ආලේපන ඝණකම පාලනය නොවේ.
l අච්චු නිර්මාණයේ වාත්තු කිරීමේ ස්ථානය සුදුසු නොවේ.
l වත් කිරීමේ රයිසර් සැලසුම භූමිකාවට පූර්ණ අනුපූරකයක් ලබා ගැනීමට අසමත් විය.
l වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු හෝ ඉතා ඉහළ ය.

3) වළක්වා ගන්නේ කෙසේද:
l අච්චු වල උෂ්ණත්වය වැඩි කිරීමට.
l ආලේපන ඝණකම සහ ආලේපනය ඒකාකාරව ඉසින ලෙස සකස් කිරීම සඳහා. තීන්ත ගැලවී ගොස් සෑදීමට අවශ්‍ය වූ විට, දේශීය තීන්ත සමුච්චය වීමක් සිදු නොවිය යුතුය.
l තාප පරිවාරක ද්‍රව්‍ය භාවිතයෙන් දේශීය අච්චු උණුසුම හෝ දේශීය පරිවරණයට.
l උණුසුම් ස්ථාන තඹ බ්ලොක් එකක් සකසා දේශීය සිසිල් කරන්න.
l රේඩියේටරය අච්චුවක සැලසුම් කිරීමට, හෝ ජලය වැනි ප්‍රාදේශීය ප්‍රදේශවල වේගවත් සිසිලන අනුපාතයකින් හෝ අච්චුවෙන් පිටත ජලය ඉසීමෙන්.
l අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනයේදී, සිසිලනය ප්‍රමාණවත් නොවීම වළක්වා ගැනීම සඳහා, වෙන් කළ හැකි බෑම සිසිලන කැබැල්ලක් සමඟ, කුහරය තුළ විකල්පව තබා ඇත.
l අච්චුවේ නැගීම මත පීඩන උපාංගයක් නිර්මාණය කිරීමට.
l ගේට්ටු පද්ධතිය නිවැරදිව සැලසුම් කිරීම සඳහා, නිසි වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය තෝරා ගැනීම.

ස්ලැග් සිදුරු 3ක් (ෆ්ලක්ස් ස්ලැග් සහ ලෝහ ඔක්සයිඩ් ස්ලැග්)

1) විශේෂාංග:ස්ලැග් සිදුර යනු වාත්තු කිරීමේදී දීප්තිමත් හෝ අඳුරු සිදුරු වන අතර, සිදුරේ සම්පූර්ණ හෝ කොටසක් ස්ලැග් වලින් පුරවා ඇත. අක්‍රමවත් හැඩය, කුඩා ප්‍රවාහ ස්ලැග් ලක්ෂ්‍යය සොයා ගැනීම පහසු නැත, ස්ලැග් ඉවත් කිරීමෙන් පසු, පසුව සුමට සිදුරක් පෙන්වයි. සාමාන්‍යයෙන් වාත්තු ස්ථානයේ පහළ කොටසේ, ධාවකය හෝ වාත්තු කෙළවර අසල බෙදා හරිනු ලැබේ, ඔක්සයිඩ් ස්ලැග් බොහෝ දුරට මතුපිට අසල දැල් ගේට්ටුවක බෙදා හරිනු ලැබේ, සමහර විට රැලි සහිත හෝ ෂීට් සැන්ඩ්විච් හෝ ෆ්ලොක්කුලන්ට් වාත්තු සහිත පෙති හෝ අක්‍රමවත් වලාකුළක, එය බොහෝ විට ඔක්සයිඩ් සහිත සැන්ඩ්විච් වලින් කැඩී යයි. එය ඉරිතැලීම් වාත්තු කිරීමට මූලික හේතුවකි.

2)හේතුව:ස්ලැග් සිදුර ප්‍රධාන වශයෙන් මිශ්‍ර ලෝහ උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය නිසා (වැරදි ගේට්ටු පද්ධති සැලසුම ඇතුළුව), අච්චුව විසින්ම ස්ලැග් සිදුරක් ඇති නොකරයි, සහ ලෝහ අච්චුව භාවිතා කිරීම ස්ලැග් වළක්වා ගැනීම සඳහා වඩාත් ඵලදායී ක්‍රමයකි.

3) වළක්වා ගන්නේ කෙසේද:
l ගේටින් පද්ධතිය නිවැරදිව සැලසුම් කිරීමට හෝ වාත්තු තන්තු පෙරහන භාවිතා කිරීමට.
l නැඹුරු වත් කිරීමේ ක්‍රමය භාවිතා කිරීමට.
l විලයන කාරකය තෝරා ගැනීමට සහ ගුණාත්මකභාවය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීමට.

අනෙක් වාත්තු දෝෂ තුන ලබන සතියේ දිගටම කරගෙන යනු ඇත. ස්තූතියි.

සමාගම: ඩින්සන් ඉම්පෙක්ස් කෝප්
වෙබ් අඩවිය:www.dinsenmetal.com