වාත්තු නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, දෝෂ යනු නිෂ්පාදකයින්ට සැලකිය යුතු පාඩු ඇති කළ හැකි පොදු සිදුවීමකි. තත්ත්ව සහතික කිරීම සඳහා හේතු තේරුම් ගැනීම සහ ඵලදායී වැළැක්වීමේ ක්‍රම යෙදීම ඉතා වැදගත් වේ. පහත දැක්වෙන්නේ වඩාත් සුලභ වාත්තු දෝෂ සහ ඒවායේ හේතු සහ නිර්දේශිත විසඳුම් ය.
1. සිදුරු (බුබුලු, හුස්ම හිරවන සිදුර, සාක්කුව)
ලක්ෂණ: වාත්තු කිරීමේදී සිදුරු මතුපිට ඇතුළත සිදුරු ලෙස දිස්වන අතර, වටකුරු සිට අක්‍රමවත් හැඩය දක්වා වෙනස් වේ. බහු සිදුරු මතුපිටට යටින් වායු සාක්කු සෑදිය හැක, බොහෝ විට පෙයාර්ස් හැඩැති. හුස්ම හිරවන සිදුරු රළු, අක්‍රමවත් හැඩයන් ඇති අතර, සාක්කු සාමාන්‍යයෙන් සුමට මතුපිටක් සහිත අවතල වේ. දීප්තිමත් සිදුරු දෘශ්‍යමය වශයෙන් හඳුනාගත හැකි අතර, යාන්ත්‍රික සැකසුම් වලින් පසු පින් සිදුරු දෘශ්‍යමාන වේ.
හේතු:
- අච්චුව පෙර රත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු බැවින්, ද්‍රව ලෝහය වත් කළ විට ඉක්මනින් සිසිල් වේ.
- අච්චු නිර්මාණයේ නිසි පිටාර ගැලීමක් නොමැති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වායූන් සිරවී ඇත.
- දුර්වල වාතාශ්‍රයක් සහිත නුසුදුසු තීන්ත හෝ ආලේපනය.
- අච්චු කුහරයේ සිදුරු සහ වලවල් වේගවත් වායු ප්‍රසාරණයට හේතු වන අතර, හුස්ම හිරවීමේ සිදුරු නිර්මාණය කරයි.
- අච්චු කුහර මතුපිට විඛාදනයට ලක්ව ඇති අතර පිරිසිදු කර නොමැත.
- අමුද්‍රව්‍ය (හර) භාවිතයට පෙර නුසුදුසු ලෙස හෝ පෙර රත් කර ගබඩා කර නොමැත.
- දුර්වල ඔක්සිහාරක කාරකය හෝ වැරදි මාත්‍රාවන් සහ ක්‍රියාකාරිත්වය.
වැළැක්වීමේ ක්‍රම:
- අච්චු සම්පූර්ණයෙන්ම රත් කර, ආලේපන (මිනිරන් වැනි) හුස්ම ගැනීමේ හැකියාව සඳහා සුදුසු අංශු ප්‍රමාණ ඇති බවට වග බලා ගන්න.
- ඒකාකාර ව්‍යාප්තිය ප්‍රවර්ධනය කිරීම සඳහා ඇලවීමේ වාත්තු ක්‍රමයක් භාවිතා කරන්න.
- අමුද්‍රව්‍ය වියළි, වාතාශ්‍රය ඇති ප්‍රදේශවල ගබඩා කර භාවිතයට පෙර රත් කරන්න.
- ඵලදායී අඩු කිරීමේ කාරක තෝරන්න (උදා: මැග්නීසියම්).
- ඉක්මනින් සිසිල් වීම හෝ අධික උනුසුම් වීම වැළැක්වීම සඳහා වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය පාලනය කරන්න.
2. හැකිලීම
විශේෂාංග: හැකිලීමේ දෝෂ යනු මතුපිට හෝ වාත්තු කිරීම ඇතුළත දිස්වන රළු සිදුරු වේ. සුළු හැකිලීම විසිරී ඇති රළු ධාන්‍ය වලින් සමන්විත වන අතර බොහෝ විට ධාවකයන්, රයිසර්, ඝන කොටස් හෝ විවිධ බිත්ති ඝණකම සහිත ප්‍රදේශ අසල සිදු වේ.
හේතු:
- අච්චු උෂ්ණත්වය දිශානුගත ඝනීකරණයට සහාය නොදක්වයි.
- නුසුදුසු ආලේපන තේරීම, හෝ අසමාන ආලේපන ඝණකම.
- අච්චුව තුළ වැරදි වාත්තු ස්ථානගත කිරීම.
- වත් කිරීමේ රයිසරයේ දුර්වල සැලසුම, ප්‍රමාණවත් ලෝහ නැවත පිරවීමකට මග පාදයි.
- වත් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ඉතා අඩු හෝ ඉතා ඉහළ ය.
වැළැක්වීමේ ක්‍රම:
- ඒකාකාර ඝන වීම සඳහා අච්චු උෂ්ණත්වය වැඩි කරන්න.
- ආලේපන ඝණකම සකස් කර ඒකාකාර යෙදීම සහතික කරන්න.
- දේශීය හැකිලීම වැළැක්වීම සඳහා දේශීය අච්චු උණුසුම හෝ පරිවරණය භාවිතා කරන්න.
- සිසිලන අනුපාත කළමනාකරණය කිරීම සඳහා උණුසුම් ස්ථාන තඹ කුට්ටි හෝ ශීතකරණ ක්‍රියාත්මක කරන්න.
- සිසිලනය වේගවත් කිරීම සඳහා අච්චුවේ රේඩියේටර් සැලසුම් කරන්න හෝ ජල ඉසින භාවිතා කරන්න.
- අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනය සඳහා කුහරය තුළ වෙන් කළ හැකි ශීත කිරීමේ කැබලි භාවිතා කරන්න.
- රයිසර් වලට පීඩන උපාංග එකතු කර ගේට්ටු පද්ධති නිවැරදිව සැලසුම් කරන්න.
3. ස්ලැග් සිදුරු (ෆ්ලක්ස් ස්ලැග් සහ ලෝහ ඔක්සයිඩ් ස්ලැග්)
ලක්ෂණ: ස්ලැග් සිදුරු යනු වාත්තු කිරීමේදී දීප්තිමත් හෝ අඳුරු සිදුරු වන අතර, බොහෝ විට ස්ලැග් හෝ වෙනත් අපවිත්‍ර ද්‍රව්‍ය වලින් පිරී ඇත. ඒවා අක්‍රමවත් හැඩයකින් යුක්ත විය හැකි අතර සාමාන්‍යයෙන් ධාවන පථ හෝ වාත්තු කොන් අසල දක්නට ලැබේ. ප්‍රවාහ ස්ලැග් මුලින් හඳුනා ගැනීමට අපහසු විය හැකි නමුත් ඉවත් කිරීමෙන් පසු දෘශ්‍යමාන වේ. ඔක්සයිඩ් ස්ලැග් බොහෝ විට මතුපිට අසල දැල් ගේට්ටු වල, සමහර විට පෙති හෝ අක්‍රමවත් වලාකුළු වල දිස් වේ.
හේතු:
- දුර්වල ගේට්ටු පද්ධති සැලසුම ඇතුළුව, වැරදි මිශ්‍ර ලෝහ උණු කිරීම සහ වාත්තු කිරීමේ ක්‍රියාවලීන්.
- අච්චුව සාමාන්‍යයෙන් ස්ලැග් සිදුරු ඇති නොකරයි; ලෝහ අච්චු භාවිතා කිරීමෙන් මෙම දෝෂය වළක්වා ගත හැකිය.
වැළැක්වීමේ ක්‍රම:
- නිරවද්‍යතාවයෙන් ගේටින් පද්ධති සැලසුම් කර වාත්තු තන්තු පෙරහන් භාවිතා කිරීම සලකා බලන්න.
- ස්ලැග් සෑදීම අඩු කිරීම සඳහා නැඹුරු වත් කිරීමේ ක්‍රම භාවිතා කරන්න.
- උසස් තත්ත්වයේ විලයන කාරක තෝරා දැඩි තත්ත්ව පාලනයක් පවත්වා ගන්න.
මෙම පොදු දෝෂ තේරුම් ගැනීමෙන් සහ නිර්දේශිත වැළැක්වීමේ ක්‍රම අනුගමනය කිරීමෙන්, වාත්තු කර්මාන්තශාලාවලට ඔවුන්ගේ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කර මිල අධික දෝෂ අඩු කළ හැකිය. 2 වන කොටස සඳහා රැඳී සිටින්න, එහිදී අපි අතිරේක පොදු වාත්තු දෝෂ සහ ඒවාට විසඳුම් ආවරණය කරන්නෙමු.
පළ කිරීමේ කාලය: 2024 අප්‍රේල්-30
